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分析淬火机床导轨修复结果不佳的原因

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分析淬火机床导轨修复结果不佳的原因

发布日期:2015-03-18 00:00 来源: 点击:

    通过对几种传统焊补工艺在淬火机床导轨缺陷处的焊补结果,分析淬火机床导轨修复结果不佳的原因。通过对铸造缺陷修补机在机床导轨面的修复结果的研究,确定一种确实可行的在机床导轨面上修复的新技术及其工艺,为国家减少能源的浪费,为企业增加效益。 缺陷导轨数量:4件,材质HT200-400,每件导轨缺陷数量≥2,每件导轨缺陷处面积S<1000mm2,深度h<8mm的缺陷数量不少于2个,S>1000mm2,深度h<8mm的缺陷数量不少于2个,热处理状态:3件未进行表面淬火,1件已表面淬火。

   喷焊设备,电弧焊设备,镍基焊粉F103(C≤0.15 8.0<Cr<12 2.5<Si<4.5 1.0<B<1.7 Fe≤8 其余Ni =,铸铁焊条:Z308,Z248。 焊补结果及分析 喷焊 按喷焊工艺执行,将导轨面预热至150℃以上,完成初步焊粉的喷涂后,将喷涂面加热至900℃-1200℃以上,使焊粉熔化后形成平整面。由于预热及加热时间长,工件受热面积较大,热应力较大,比电弧焊更容易产生裂纹,同时线收缩产生裂纹倾向更大。
  
   电弧焊:用铸铁焊条Z248按相应工艺进行焊补,焊补工艺分两种,第一种:焊前预热至550℃-650℃时进行焊补,焊补后保温5-8小时,第二种:工件焊前不预热,焊后保温3-4小时。两种方法的焊补质量均不容易保证,易出现裂纹、硬点,焊补后不容易进行机械加工。焊条价格便宜。 用镍基铸铁焊条Z308按相应工艺进行焊补,另加热态锤击工艺,焊层与焊层之间应停顿冷却至60℃以下,焊补区少气孔、裂纹产生,机械加工性良好,结合强度高、无脱落现象,由于机床导轨加工后吸油及焊条吹力的影响,易产生咬边、形成“焊补痕迹”,另外由于焊条中含有大量的镍元素,焊补区颜色与母材有很大区别,而且焊条价格昂贵。结果分析 传统的喷焊、电弧焊工艺,焊补后易产生裂纹,工件易受热变形,容易出现二次气孔,焊补处金属颜色与母材差异大是其共同的特点,这也是传统焊补工艺不能彻底解决机床导轨缺陷修复的根本原因。传统焊补工艺不适用于可见加工面的修复,适用于非加工面或不可见加工面的修复。部分焊补材料价格较高,焊补质量不容易稳定,要求操作者技术、经验丰富。

   铸造缺陷修补机的焊补效果及分析:试棒的制作与分析 准备一根Φ30×200的试棒,材质为HT250,表面粗糙度为Ra0.8,在表面钻4-5个Φ5mm深3-4mm的孔,用AKZQB-2000C型铸造缺陷修补机进行焊补,补材选用0.8#、厚度为0.25mm的金属片及厚度为0.4mm的HT250铁屑。焊补处未见明显分界线、过渡区域微小、焊补点附近未见碳化物析出、焊补处金属组织致密,未见裂纹的产生。结论:宏观检测,焊补点附近及整个试棒常温,焊补点金属颜色与母材相同,补材为0.8#的焊补点比母材更致密,补材为同材质的焊补点与母材致密度相同,金相组织分析:无裂纹、周边金相组织未改变、无内应力,未出现硬化、软化现象。

相关标签:复底钎焊机

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